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　　□記者 楊國勝 張鵬

　　諸城密州路與龍源街交叉口，是福田汽車諸城廠區，這里有個福田汽車超級卡車工廠，去年剛剛正式投產運營。近日，記者走進該廠車身部車間，沿車間通道向里走50米，黃色的攔網里6臺機器人正在忙前忙后，這里是它們的專屬領地。四臺機器人既要負責搬運車身側位、底板，還要進行焊接，另兩臺機器人在車頭位置專干焊接。“在我們車間，像這樣的機器人就有40多臺，它們承擔著最危險和最累的工序。”車身部車間維修員馮學義告訴記者。

　　今年32歲的馮學義已經是車身部車間的老焊工，回憶起幾年前沒有機器人的車間，繁忙勞累恐怕是常態了。十幾歲技工學校畢業時，進入汽車生產廠讓他興奮不已，經過廠級、車間級、班組培訓后，馮學義跟著老師傅上崗實習了。“只有熟練掌握技能才能正式頂崗。”他原以為在車間用的是街頭常見的小焊槍，當端起大型的懸掛式焊槍時，“高大上”的感覺讓他整晚睡不著。

　　不過，新鮮感不久消失殆盡，取而代之的是車間中部悶熱和電火花飛濺帶來的緊張感。“只要上工就要戴好防護口罩和穿上防護服，還要佩戴護目鏡，夏天一上工就汗淋淋的。”馮學義告訴記者，每個汽車配件因為使用螺母不同，常常焊錯。

　　“焊接一個螺母只需十幾秒，可是一旦焊錯就需要把焊錯的點打磨掉重新再焊，修復一個螺母點需要10分鐘，有時候狀態不好，一天差錯連連。”馮學義指著正在操作的機器人說，跟它們不一樣，機器人設定程序后精準作業，一年了還沒出現返工修復的情況。

　　在總拼工位，焊接點最多，馮學義來到車間的前十年，全是人工操作。用電動行車把左右側圍、底板、頂蓋四大件運到工位，安全隱患就有不少。“行車用吊鉤運送中，如果吊鉤脫落，后果不堪設想。光是一個吊鉤就有200多斤重，加上底板超過1000斤。”馮學義告訴記者，四大件運送到位后，工人需要把大件慢慢放上去，然后用夾具固定好，再穿過線體在緊促的空間里焊接，空間狹小，而且底板、側圍鋒利的翻邊還容易傷到人，時常有同事刮傷手指或擦傷腿部。

　　一個車間40臺機器人去年正式投入使用后，效果明顯。“如今，整個車間的事故率下降了70%以上，一個月幾乎沒有事故發生，這得益于關鍵崗位機器人的使用。”福田汽車超級卡車工廠車身部部長管恩順說。

　　在福田汽車東南角，還有一處三四十年的混凝土廠房，部分老款輕卡還在這里生產，全部由人工焊接完成。水泥立柱上，張貼著注意防塵告知卡和警示標識。馮學義告訴記者，這里電焊弧光、焊渣比較多，所以每個人不得不防護好，口罩、護目鏡這是上工的基本配置，“估計這里很快也會改造了吧，到時候又有一大撥機器人到來”。